Mitä vetovoimia hiomalaikan ja alumiinioksidihioma-aineen välillä on?
Keskikokoinen{0}}koneistustehdas, joka on erikoistunut autojen osiin ja titaaniseoskomponentteihin, kohtasi pitkäaikaisia toimitusaikoja ja laatua koskevia paineita-. Satuimme heihin yhteyttä ja päätimme kokeilla alumiinioksidihiontaraaka-aineitamme ja yhteensopivia hiomatyökalujamme vähentääksemme kustannuksia ja parantaaksemme ensi-saantoa. Lähetimme 48 tunnin sisällä kolme näytesarjaa: ruskea sulatettu alumiinioksidi karkealeikkaukseen, valkoinen sulatettu alumiinioksidi yleishiontaan ja valkoinen sulatettu alumiinioksidimikro-jauhe hienohiontaan/kiillotukseen sekä XRF/PSD/SEM-tiedot ja alustavat kulumistestitiedot.
Ensimmäisen kahden viikon koekäytön aikana työpaja havaitsi välittömästi parannuksia poistonopeudessa ja pinnan karheudessa. Ensimmäisen kuukauden aikana ilmeni kuitenkin kaksi ongelmaa: ensinnäkinruskea alumiini hartsipyörillekokenut pyörän kuormitus korkeassa leikkauslämmössä, mikä johtaa pinnan naarmuihin; toiseksi keraamisilla{0}}hiomalaikan päillä oli epävakaa käyttöikä suurissa kuormituksissa ja lisääntynyt paikallinen rikkoutuminen. Asiakkaan huolenaiheet huomioiden emme kuitenkaan karkoittaneet asiaa. Sen sijaan lähetimme ammattitaitoisen suunnittelutiimimme yhdessä asiakkaan teknikoiden kanssa tarkastamaan ja tarkistamaan kunkin laitteen testitiedot. Analyysi paljasti, että upottaminen johtui ensisijaisesti käytettyjen ruskeiden sulatettujen alumiinioksidihiukkasten pyöreästä muodosta ja huonosta kostuttavuudesta, joka johtuu pinnalle jääneestä rasvasta. Keraamisen pyörän murtuminen liittyi suurempiin karkeisiin-rakeisiin päihin ja liialliseen hienojakoiseen jauheeseen PSD-pyrstössä (hieno jauhe edistää haurautta sintrauksen/sidostamisen aikana). Kenttätietojen ja laboratoriotulosten perusteella teimme kolme keskeistä säätöä: korvasimme hartsi{7}}sidotun pyörän hioma-aineen puoli-kulmikkaalla valkoiseksi sulatetulla alumiinioksidilla (kostuvuuden ja upotuksen parantamiseksi)valkoinen alumiini keraamisiin pyöriinpäämateriaalina keraamiseen{0}}sidospyörään ja optimoimalla sintraus- ja hartsikovetusprosessin parametrit sisäisen jännityksen vähentämiseksi.
Kaksi viikkoa myöhemmin suoritettu jälkitestaus osoitti, että samoissa leikkausolosuhteissa pyörän irrotusaste kasvoi noin 25 %, pyörän käyttöikä kasvoi noin 30 % ja upotus-/pölyongelmat vähenivät lähes 40 % (kaikki tiedot ovat peräisin asiakkaan jatkuvasta tuotantotiedoista ja tavallisista kulutustesteistämme), mikä paransi merkittävästi valmiiden tuotteiden ensimmäisen-kierroksen tuottoa. Asiakas laajensi nopeasti koetilauksensa neljännesvuosittaiseen toimitukseen ja allekirjoitti vuotuisen toimitussopimuksen, joka edellyttää PSD/XRF/kulumisraportteja ja -paikan päällä tapahtuvaa prosessin seurantaa- jokaiselle erälle.
